這回我把兩個兒子都帶上，母子三人共同學習是頭一遭，所以行前我不免叮囑要帶著謙虛虔敬的心，好好去觀摩世界大廠是用什麼樣的思維在運作，又是用怎樣智慧將理念落地、制度落實。
4/8我們一行25人於中午抵達名古屋，短暫用餐後即前往電裝會館參觀交流，直至夜深才回房休息，此後四天也約莫如此，早上8:30出發，上課前繳交手機以確保專心上課，上、下午各安排不同參訪、講座或實戰演練，晚餐後也有交流，課程結束約在晚上8:30，完全的精實，因此我的筆記上記的密密麻麻，只是隨筆雜記還需經過一番整理，在此謹就感想最深的幾點和朋友們分享。
TPS＋人財＝GPS
由大野耐一所建立的TPS 是一套結合了JIT（Just In Time）即時管理、看板管理系統，以及自働化生產等所發展出的精實生產制度。把TPS加上「人財」就進化成GPS，基本理念是『利潤=售價-成本』，售價由客戶決定，降低成本關鍵在於減少不良和降低工時。而將人才育成「人財」是一種把員工智慧轉化為創造價值的過程，是杜絕浪費的極致，連員工的智慧也絕不浪費。
GPS的目的在於幫助企業提升自身利潤，才能以確保永續經營，履行企業社會責任（高品質產品、促進企業所在區域活化、安定員工生活），與國際社會相和諧的至高目的。
信仰『現場主義』，就地解決
在豐田不斷聽到『現場主義』一詞，講求「現地、現物、現認」，主管必須經常巡視現場，辦公室人員要能隨時到工廠支援，開會也在現場。4/9參訪的TSK工廠在豐田零件部供應商內被譽為改善力度最大的供應商之一，他們每天將各單位生產的不良品，像夜市般的陳列，所有相關單位集合針對每個不良品逐一檢討。
標準化貫徹到底，連QC都是浪費
4/11參訪的MIFUNE工廠，128名員工使用四種語言，溝通全靠標準化作業，為避免缺工，還必須做得非常徹底，結果連QC人員也毋須編制，因為在豐田理念中，製造不良品就是整個社會的浪費，會生產不良是因為整個管理體系和標準化發生錯誤。
他們可以做到接訂單時簽約0不良，生產時只要有一個不良品，就得寫報告解釋原因，往後三個月還必須接受社長率隊親自檢驗，據說過程實在太痛苦了，所以員工自檢相當落實，目前每個月生產800萬個產品，1200種品項，僅發生3~4件不良。
十條覺悟，十分謙虛
身為產業巨人，卻說至今不敢講工業4.0，只講以人為本的自働化，過去的二十年，第一個十年做防呆，第二個十年做簡易自動化，目前才在做智慧化生產。
GPS的十條覺悟，條條是智慧結晶。我在豐田看到小小廠房中幾乎沒有一絲（物質、時間、空間）浪費，看板、置物架是用最不花錢的方式製作，所有東西的歸位都經過縝密思考，豐田追求的不是省，而是用標準化消弭浪費，改善、改善、再改善，但即使做的已讓我們瞠目結舌，卻仍謙稱只做到了5S 中的2S (事實上豐田抓緊的2S-整頓整理就是5S的核心)，虛懷若谷的精進之心令人欽佩。
這趟學習我體悟到人之所以會變成財，是因為做的事情有價值，優秀的人不該再把時間花在做重複的事情上，應透過標準化讓任何人都可以接手，如此才能有時間不斷進修學習，創造更大價值。也因此即使成本不低，我仍堅持分批送員工去豐田研修，勤昆廠和前盛廠各派二位幹部打頭陣，已於5/19~5/26完成了一周的訓練課程，下一梯次則安排總公司和勤昆廠各二位管理人員前往，期望能打破從內部看事情的慣性，向巨人學習高度格局、沒有藉口的執行和永不自滿的態度。
【 好 戲 推 薦 】
2014年日本TBS電視台製播的《LEADERS》，以豐田創辦人豐田喜一郎的創業歷程為原型，描寫在沒有技術和資本，且戰爭紛擾下，如何靠著頑強信念，催生出日本第一台自製轎車，並回銷美國的故事。這部劇製作精良紮實，裏頭幾段對白尤令人動容，也呼應我在豐田所感受到的精神。
主人翁愛知佐一郎在1929 年由美國返回日本時，他說：「覺悟，我們需要的是追趕比我們先進50年的技術的覺悟！」，因此即使毫無利基，他仍帶著一票紡織廠的技工用最土法煉鋼的方式-不斷把歐美進口車給拆解再組裝回去，徹底的了解汽車結構。
為尋求研發資金，佐一郎向長輩俯首懇求時說了這樣一段話：「父親筆記本上寫著『無限動力』，作為一名研究者，父親在尋找能永不停止的動力…但我想，如果有無限的力量，那會是人們堅持燃燒熱情，不斷努力的精神。從父親那一代到下一代，不斷挑戰的熱情將被傳遞，這不就是父親所憧憬的『無限動力』的真實形式嗎？」
圖片來源:日本TBS官網
